Су құйылатын машиналардың қолданыста ұстауы мен тазартылуы

Су құтысын толтыратын машиналардағы маңызды контакт беттерін күндік дезинфекциялау

Тамақ өнімдеріне арналған сәйкестік және микробтық бақылау үшін дезинфекциялау талаптары

Тамақ қауіпсіздігі стандарттарын орындау және су құтылау зауыттарында микробтарды бақылау үшін тұрақты түрде контактты беттерді тазарту – міндетті шарт. HACCP, FDA кодының кейбір бөлімдері мен NSF/ANSI стандарттары сияқты нормативтік құжаттар өнімге немесе қалтаға арналған материалдарға тиетін барлық беттерді дұрыс тазарту тәртібін қатаң талап етеді. Салада бактериялардың жиналуын азайту және тазартуды жеңілдету мақсатында әдетте 304 немесе 316 маркалы шойын болат пен NSF сертификатымен расталған пластиктер қолданылады. Өткен жылғы «Журнал оф Фуд Протекшн» (Journal of Food Protection) журналында жарияланған соңғы зерттеулер хлорлы тазартқыштардың концентрациясы 200–400 млн-нан бір бөлік аралығында болса және беттерде екі-бес минуттай қалдырылса, олар көптеген жиі кездесетін микробтарды 99,9 пайызынан астамын жоя алатынын көрсетті. Биолюминесценттік тампондарды пайдаланып регулярлық АТФ-тестілеу жүргізетін зауыттар беттерді тек қана визуалды бақылауға сүйенетін орындарға қарағанда ластанған заттардың санын шамамен 40 пайызына дейін азайтады. Сонымен қатар, маңызды нәрсе: тазартқыштың концентрациясы, бетте қанша уақыт қалдырылғаны және тазартудан кейінгі жағдайлар туралы жазба қалдырмау – бұл барлық FDA қатағыздықтарының шамамен үш төрттен бір бөлігін құрайды, яғни құтыланған су өндіруші компанияларға берілетін қатағыздықтардың 75 пайызын құрайды.

Төртіктердің, шлангтардың, тамшылатқыш табақшалардың және толтыру басының қадамдап қолмен тазартылуы

Бұл тізбекті әрбір өндірістік сменаның соңында орындаңыз — ешқашан қадамдарды өткізбеңіз немесе контакт уақытын қысқартпаңыз:

1. Өшірілгенде машинаға тоқтату/белгілеу (LOTO) шараларын қолданыңыз — OSHA 1910.147 стандартына сай.
2. Жинау калибрленген құралдарды пайдаланып, алынатын төртіктерді, шлангтарды, тамшылатқыш табақшаларды және толтыру басын алыңыз — тістер мен тығыздағыштарды зақымдай алатын өзге құралдарды қолданбаңыз.
3. Алдын-ала шайлау органикалық қалдықтарды жұмсарту үшін, бірақ ақуыздарды денатурациялаусыз, ішуге жарамды сумен 45°C-қа дейін қыздырылған компоненттерді жуыңыз.
4. Сыртқы беттерді тазартыңыз pH-нейтралды, көпіршік бермейтін тазартқыш пен абразивті емес нейлонды қақпақтармен — ешқашан темір түйіршіктерін немесе тазартқыш қағазын қолданбаңыз.
5. Тазарту жаңадан дайындалған 200 ppm хлор ерітіндісіне толығымен батырып, дәл 2 минут бойы дезинфекциялаңыз; концентрацияны DPD сынақ жолақшаларымен пайдалану алдында және кейін тексеріңіз.
6. Жаңа жойындау химиялық қалдықтардың барлығын алып тастау үшін ішуге жарамды сумен толығымен жуыңыз.
7. Ауада кептіріңіз қайта ластануды болдырмау үшін, асыл металдан жасалған, тағамдық сапалы рақтарға қойыңыз — салфеткалар мен қысымды ауа қолданбаңыз.
   Сырлықты тексеріп, трещиналар, бұралу немесе сақтандырғыштың тозуын бақылағаннан кейін ғана қайта жинаңыз. Толтыру дәлдігін, құбыршықтардың орналасуын және тамшылау немесе шашырау болмауын растау үшін кемінде 10 ыдысқа арналған сынақ жүргізіңіз.

Су ыдыстарын толтыратын машиналардың жұмыс уақытын максималды ұзарту және қызмет мерзімін ұзарту үшін алдын-ала техникалық қызмет көрсету кестелері

Қаптау машиналарын жасаушылар институтының жүргізген зерттеулері мен ірі шешітілу компанияларындағы бақылауларға сүйене отырып, құрылымдық алдын-ала техникалық қызмет көрсету ережелерін енгізу кездейсоқ жабдықтардың тоқтауын 45%-ға дейін азайтуға мүмкіндік береді. Сондай-ақ, жабдықтарға ретті түрде сапалы техникалық қызмет көрсетілсе, олардың қызмет ету мерзімі 3–5 жылға ұзақаяды. Алайда, тек қана жоспар құру жеткілікті емес. Нағыз нәтижелер осы жоспарларды нақты орындаудан тұрады. Мысалы, толық тексеру тіркелімдерін сақтау, техниктердің дұрыс дайындалуын қамтамасыз ету және барлық процестерді бақылау үшін цифрлық жүйелерді пайдалану арқылы әрбір іс-шараға кім, қашан және қандай іс-шара жасағанын көрсететін құжаттық із қалдыруға болады. Осы практикалар адамдарды жауапкершілікке тартуды жеңілдетеді және проблемаларды олар үлкен апатқа айналғанға дейін уақытылы анықтауға көмектеседі.

Апталық тексерістер: конвейерлік жүйелер, сенсорлар, форсункалар және жетек компоненттері

Тозу белгілерін ерте анықтау үшін апта сайын 15 минутты мақсатты тексерістерге арнаңыз — идеалды түрде бірінші сменаға дейін. Төрт негізгі ішкі жүйелерге назар аударыңыз:

• Конвейерлік жүйелер белтің дұрыс орналасуын, керілуін (өндірушінің нормасынан ±5% шегінде) және барлық роликтер мен жұлдызшалардың еркін айналуын растаңыз.
• Оптикалық датчиктер сертфикатталған сынақ ыдыстарын пайдаланып, орналасуы мен реакциясын растаңыз — «жеткілікті» калибрлеуге сүйенбеңіз.
• Толтыру желілері о-сақиналар мен прокладкаларды микрожарықтардан, ісіну немесе қысылу деформациясынан тексеріңіз; вертикаль орналасуын ±0,2 мм шегінде растаңыз.
• Қозғалтқыш компоненттері тізбектер мен жұлдызшаларға тамақ өнеркәсібіне арналған май қолданыңыз; қозғалтқыштың тербелісін өлшеңіз (ISO 10816-3 Класс A шектері) және тенденцияларды тіркеңіз.
  Бұл тексерулер қайталанатын механикалық ақаулардың 80%-ын — атап айтқанда, дұрыс емес материал берілуін, толтырудың жеткіліксіздігін және сенсорлардың жалған іске қосылуын — өндірісті тоқтататын апаттарға дейін болдырмақшы.

Сумен қамтамасыз ету және су құбырларынан су ағып кетуін тексеру мен анықтау

Су сапасын және өндірістік тиімділікті қорғау үшін су құбырларын толық тексеруді жылына бір рет емес, айына бір рет жүргізіңіз. Осы протоколды қолданыңыз:

1. Берілетін жүйенің қысымын жұмыс істеу қысымының 1,5 есе артығына дейін көтеріп, 10 минут бойы бақылаңыз; көрсеткіштердегі 2% асадан көп төмендеу — жасырын сорулардың белгісі.
2. Шаң-тозаң жиналуын анықтау үшін (1,5 мм-ден астам тереңдіктегі шаң-тозаң жиналуы кезінде дескальция қажет) дренаждық трубаларды ішінен калибрленген бороскоппен тексеріңіз.
3. Тоқтату клапанының іске қосылу уақытын өлшеңіз — реакция уақыты NSF/ANSI 61 стандарты бойынша кері ағыспен қорғау талаптарын орындау үшін 2 секундтан кем болуы керек.
4. Сүзгі корпусын тығыздығын, корпус трещиналарын және ұстағыш сақиналарға берілетін дұрыс айналдыру моментін тексеріңіз.
   Анықталмаған сорулар машинасына шамамен жылына 22 000 галлон су шығынын тудырады және онда Легионелла және биопленка өсуге қолайлы стационар аймақтар пайда болады — бұл әрі нормативті, әрі халық денсаулығы үшін қауп тудырады.

Су шынысын толтыру машинасының гигиенасын қамтамасыз ету үшін автоматтандырылған тазарту-орнында (CIP) жүйелері

CIP циклының жобалануы, химиялық заттарды таңдау және су шынысын толтыру машинасының басқару жүйесімен интеграциясы

Автоматтандырылған тазарту-орнында (CIP) жүйелері ішкі сұйықтық жолдары үшін қолмен бұзу процесін жояды — адам қателерін, еңбек уақытын және аралас зақымдану қаупін азайтады. Расталған CIP циклы төрт реттік кезеңнен тұрады:

• Алдын-ала шайлау : Ылғалды су (40–45°C), жылдамдығы ≥1,5 м/с болатындай етіп, бос қалдықтарды шаю үшін.
• Сілтілік жуу : 70–75°C температурада 10–15 минут бойы 1,5–2,0% натрий гидроксиді ерітіндісі органикалық қабаттарды ерітеді.
• Қышқылдық шаю : 60°C температурада 5–8 минут бойы 0,5–1,0% азот қышқылы немесе фосфор қышқылы минералдық шаңды алып тастайды және аустенитті болатты пассивтendirеді.
• Дезинфекциялау шайып жуу : 100–200 ppm персірқышқылы немесе хлор диоксиді кемінде 5 минут бойы әсер етеді, одан кейін электр өткізгіштігі бақыланатын соңғы шаю (10 мкСм/см-ден төмен)

Дұрыс химиялық заттарды таңдау негізінен топырақ қабатында нақты қандай заттар барына тәуелді. Сілтілі ерітінділер ақуыз бен май қалдықтарына қарсы ең тиімді әсер етеді, ал қышқылдар кальций мен магнийдің жиналуымен күреседі. Биопленкаларға қарсы тотықтырғыштарды қолдану әдетте ең тиімді тәсіл болып табылады. Көптеген жетекші жабдық шығарушылар қазір CIP логикасын машинаңыздың PLC жүйесіне тікелей енгізуде. Бұл толық автоматтандыруды қамтамасыз етеді: тазарту циклдері машина қанша уақыт бойы жұмыс істегеніне, өңделген партиялар санына немесе тіпті белгілі бір күнтізбелік күндерге қарай іске қосылады. Шынында да ғажайып нәрсе — температурадан бастап ағыс жылдамдығына, өткізгіштік деңгейіне дейін және дезинфекциялаушы концентрациясына дейін барлығын бақылайтын нақты уақытта жұмыс істейтін сенсорларда болады. Бұл жүйелер көрсеткіштер қажетті мәннен 5% асып кеткен жағдайда автоматты түрде параметрлерді реттеп, барлық процесті тоқтатады. CIP бағдарламаларын дұрыс құжаттап және растап отырған кәсіпорындар әдетте санитарлық тазарту уақытын 70% жақсартады. Сонымен қатар, олар үшінші тараптың гигиеналық тексерулерін ешқандай қиындықсыз өтеді — бұл қазірдің өзінде де қолмен уақыт есептеуге негізделген ескі әдістерді қолданатын кәсіпорындарға қол жеткізілмейтін нәрсе.

Кезекті терең тазарту, компоненттерді шашыту және сүзгілерді басқару

Өндірушінің ұсынған терең тазарту мерзімдері мен қауіпсіз шашыту протоколдары

Дұрыс терең тазарту — барлық бөлшектерді толығымен шашыратып, ішкі бөлшектерді суға салып, сосын оларды дәлме-дәл қайта жинау процесін қамтиды. Зауыт қондырғы күніне он сағаттан аз уақыт жұмыс істейтін қалыпты режимде әрбір үш айда, ал ауыр жұмыс жағдайларында немесе қатты су мәселелері бар аймақтарда әрбір екі айда осы процедураны жасауды ұсынады. Бірақ сыртқы беті таза көрінетініне қарағанда, оның ішіндегі құбырлардың өлі аяғы мен клапандардың камераларында жасырынып тұрған тұрақты биопленкалар мен минералды шөгінділерге ұқсас қатты ластануларды ұмытпаңыз. Алдымен барлық электр көздерін блоктаңыз және барлық жерде қысым түсірілгеніне көз жеткізіңіз. Содан кейін шашыратқыштарды, дозалау клапандарын, тексеру клапандарын және трубкаларды шығарыңыз, бірақ құрылғыны жинау үшін өндіруші ұсынған арнайы құралдарды ғана пайдаланыңыз, сонымен қатар дәл күшті бұрғылау үшін күш моментін бақылайтын бұрғылағыштарды қолданыңыз. Бөлшектерді pH-деңгейі кемінде 12,5 болатын, NSF сертификатталған сілтілі ерітіндіге шамамен 30 минуттан бір сағатқа дейін, шамамен 60 °C температурада салыңыз — бұл қатты биопленка қабаттарын жойып, олардың ыдырауына себепші болады. Мүмкін болса, бөлшектерді одан әрі ультрадыбысты тазартқышта өткізіңіз. Содан кейін барлық резеңке бөлшектер мен сальниктерді лупамен мұқият қараңыз: сығылу нәтижесінде пайда болған зақымдану белгілері, қызылшылық немесе кішкентай трещиналар бар бөлшектерді немесе сальниктерді дер кезінде ауыстырыңыз. Құрылғыны қайта жинаған кезде әрқашан калибрленген күш моментін өлшейтін кілттерді және құрылғы өндірушісі ұсынған нақты майлағыштарды қолданыңыз. Сальниктердің өмір сүру мерзімінің басында қате бұрғылау — олардың ерте шығуының негізгі себептерінің бірі болып табылады.

Су сапасы меншігіне және құрылғының жұмыс істеу сапасына әсер ететін сүзгілерді ауыстыру кестесі

Сүзгілердің техникалық қызметі гигиена мен сенімділікпен бөлінбейді — оны тек тұтынуға болатын заттарды алмастыру емес, санитариялық бағдарламаның бір бөлігі ретінде қарастырыңыз. Бұл дәлелдерге негізделген кесте бойынша сүзгілерді ауыстырыңыз:

• Шаң-тозаңды алдын ала тазартатын сүзгілер (5–20 мкм) : Қатты су аймақтарында (>120 ppm CaCO₃) әр 3 айда; жұмсақ су аймақтарында әр 6 айда. Тұтылу су ағысын >40% азайтады, бұл сорғылардың артық жұмыс істеуіне және кавитация қаупінің артуына әкеледі.
• Көмір блоктары (хлор/хлораминді жою үшін) : Әр 4–6 айда — тозған көмір тотықтырғыштардың өтіп кетуіне мүмкіндік береді, бұл аустенитті болаттың коррозиясына және салдырғыштардың сапасының нашарлауына әкеледі.
• Соңғы 0,2 мкм стерильдік деңгейіндегі мембраналар : Әр тоқсан сайын немесе 500 жұмыс сағатынан кейін — қысымның төмендеуіне қарамастан — биожиналыс мембрананың бітіспеушілігін бұзады, ол көрінетін ластану болмаған жағдайда да орын алады.
  Жоспарланған ауыстыруларды ескермеу бөлшектік жүктемені арттырады, сорғы мен форсункалардың тозуын жеделдетеді, аяқталған судағы еріген қатты заттардың (TDS) мөлшерін көтереді және FDA 21 CFR 129-тармағы мен EPA «Жер асты сулары ережесі» талаптары бойынша реттеуші органдардың бақылауына ұшырайды.

ЖИҚ (Жиі қойылатын сұрақтар)

• Су шынысын толтыратын машиналардың контактты беттерін қанша жиі дезинфекциялау керек? Тамақ қауіпсіздігін қамтамасыз ету және микробтық қаупті азайту үшін контактты беттерді күндік түрде дезинфекциялау керек.
• Су шынысын толтыратын машиналарды дезинфекциялау үшін қандай хлор концентрациясы ұсынылады? Тиімді микробтық бақылау үшін 200–400 ppm хлор концентрациясы ұсынылады.
• Дезинфекциялау процестерінің жазбаларын сақтау неге маңызды? Жазбаларды сақтау – FDA нормаларына сай келу үшін өте маңызды және ескертпелерден аулақ болуға мүмкіндік береді.
• Су шынысын толтыратын машиналардағы сүзгілерді қанша жиі ауыстыру керек? Шаңды алдын-ала сүзгілерді 3–6 айда бір рет ауыстыру керек, ал басқа сүзгілердің ауыстыру мерзімі пайдалану жиілігі мен судың қаттылығына байланысты әртүрлі болады.
• CIP дегеніміз не және ол су құйылатын ыдыстарды толтыратын машиналарға қандай пайда әкеледі? CIP немесе «орнында тазарту» — бұл қолмен шашыту қажеттілігін жою арқылы еңбек шығындарын және ластану қаупін азайтатын автоматтандырылған тазарту процесі.