spül-, Füll- und Verschließmaschine für kohlensäurehaltige Cola-Getränke in PET-Flaschen mit 9000 Flaschen pro Stunde

Anlagen für kohlensäurehaltige Erfrischungsgetränke

Erfolg bei der Herstellung kohlensäurehaltiger Erfrischungsgetränke (CSD) erfordert Flexibilität und Gesamteffizienz sowie kostengünstiges, nachhaltiges Ressourcenmanagement und Branding-Möglichkeiten, die entlang der gesamten Lieferkette optimale Ergebnisse liefern. Unser Fachwissen und unsere technische Kompetenz im Bereich PET-Verpackung unterstützen Sie dabei, mit einer kompletten Abfüllanlage für kohlensäurehaltige Erfrischungsgetränke mehr zu erreichen.

 

über 20 Jahre Erfahrung mit PET-CSD-Anlagen

Mit über 20 Jahren Erfahrung in der Planung und Umsetzung kompletter PET-Anlagenlösungen für CSD unterstützen wir Sie dabei, die Produktionskapazität Ihrer Anlage auszubauen. Im Laufe der Zeit, wir haben das Gewicht von CSD-Flaschen deutlich reduziert , wodurch der CO₂-Fußabdruck unserer Kunden gesenkt wird – bei gleichbleibender Flaschenfestigkeit und erweiterten Gestaltungsmöglichkeiten.

 

Ein Partner für den gesamten PET-CSD-Prozess

Eine komplette CSD-Linienlösung von Xinmao Machinery berücksichtigt jeden Schritt Ihres PET-CSD-Prozesses : Ressourcenverschwendung wird minimiert, um Nachhaltigkeitsziele zu unterstützen, und das ideale Aussehen sowie das optimale Gewicht der Flasche werden bestimmt. Da alles auf einen einzigen Lieferanten zentriert ist, profitieren Sie von umfassendem Fachwissen, integrierter Linienausrüstung und laufenden Services , was hohe Qualität und Effizienz von der Verpackung bis zur Ausrüstung, eine schnelle Inbetriebnahme und darüber hinaus sichert.

 

Verwandeln Sie die Komplexität von PET-CSD in zuverlässige, hochgeschwindigkeitsfähige und platzsparende Produktion.

 

Vorteile der CSD-Abfülllinie

Flexibilität und Gesamteffizienz

Kostengünstiges, nachhaltiges Ressourcenmanagement

PET-Verpackungsknow-how für Design und Leistung

1. VORBEREITUNGSSYSTEM (WASSERAUFBEREITUNGSANLAGE + HOCHSCHER-ZUCKERLÖSEKESSEL + MISCHSYSTEM)

Wasseraufbereitungssystem

Anwendbare Wasserquelle: Brunnenwasser, Grundwasser, Leitungswasser, Flusswasser, Quellwasser, Gebirgswasser usw.

Art des aufbereiteten Wassers: Reines Wasser, stilles Wasser, Mineralwasser, alkalisches Wasser usw.

Kernfiltrationsausrüstung: Umkehrosmose oder Hohlultrafiltration.

Stromsteuerungssystem: Deutschland Siemens PLC

Rohwasser wird zu trinkbarem Wasser aufbereitet. (An die Wasserqualität des Kunden angepasst)

 

HOCHSCHER-ZUCKERLÖSEKESSEL

Im gesamten Anmischsystem arbeitet der Hochscher-Zuckerauflösetank nicht isoliert; er stellt vielmehr üblicherweise den Ausgangspunkt des Prozesses dar und arbeitet in Zusammenwirkung mit anderen Anlagen zur Herstellung des Sirups.

 

Zuckerlösung : Kristallzucker und heißes Wasser mit einer Temperatur von ca. 80–85 °C werden im Verhältnis (z. B. 6:4) in den Hochscher-Zuckerlösekessel gegeben und ca. 20–30 Minuten lang hochgeschert, um Rohsirup zu erhalten.

 

Reaktion/Sterilisation : Der Rohsirup wird in einen Reaktionsbehälter gepumpt und ca. 30 Minuten lang bei ca. 85 °C gehalten, um eine vollständige Pasteurisation zu gewährleisten.

 

Filtration der sterilisierte Sirup wird durch einen Filter (z. B. einen Zweistufenfilter) geleitet, um Aktivkohle, Spurenverunreinigungen oder ungelöste Partikel zu entfernen und einen klaren, raffinierten Sirup zu erhalten.

 

Zwischenlagerung / Kühlung der raffinierte Sirup wird vorübergehend in einem Lagertank gespeichert und beginnt abzukühlen, bis er im Mischtank mit anderen Zutaten endgültig vermischt wird.

 

Nach diesem Schritt wird der zubereitete Sirup entgast und gekühlt (auf nahe 0 °C), bevor er unter hohem Druck mit Kohlendioxid versetzt wird, um ein kohlensäurehaltiges Getränk zu bilden, das anschließend zur Abfüllung an die Abfüllmaschine weitergeleitet wird.

 

Mischsystem

Funktion: Als Mischtank dient er der endgültigen Vermischung von Basissirup, aufbereitetem Wasser und verschiedenen Lebensmittelzusatzstoffen gemäß dem Rezeptverhältnis, um einen standardisierten Konzentrationsgrad des „gemischten Sirups“ zu erzielen. Als Lagertank dient er der Zwischenlagerung des zubereiteten Sirups für den nächsten Prozessschritt.

 

Funktionsprinzip: Der Tank ist mit einem Rührer ausgestattet, dessen rotierende Schaufeln die Materialien umwälzen und gründlich mischen. Die Kapazität von 3 Tonnen bestimmt die Batch-Größe für eine einzelne Mischung.

 

2. GETRÄNKE-MISCHER

Automatisches System zur Mischung kohlensäurehaltiger Getränke mit vernünftiger und hoher Effizienz, hoher Mischgenauigkeit, vollständiger CO2-Mischung sowie zweistufiger Kühlung – mit zwei Vorteilen bei der Karbonisierung. Hauptsächlich geeignet für die Misch- und Karbonisierungsverarbeitung verschiedener kohlensäurehaltiger Getränke; kann zudem auch bei pastösen Getränken, fermentierten Getränken und anderen Erfrischungsgetränken eingesetzt werden.

 

3. KÜHLMASCHINE

Funktion: Stellt kontinuierlich große Mengen kaltes Kühlwasser (typischerweise 0–4 °C) für den Mischer bereit. Niedrige Temperaturen sind entscheidend für eine effiziente CO2-Auflösung.

 

Funktionsprinzip: Das Kältemittel wird über einen Kühlkreislauf bestehend aus Kompressor, Kondensator, Verdampfer und Drosselventil gekühlt. Das hierdurch gekühlte Kühlwasser tauscht dann über einen Plattenwärmeaustauscher Wärme mit den Getränkematerialien aus. 60P bezieht sich auf die Kompressorleistung; eine höhere Zahl bedeutet eine stärkere Kühlleistung.

 

4. FULL-AUTO-PET-FLASCHEN-BLASTEMASCHINE

Kapazitätsbereich: 2.000–30.000 Flaschen pro Stunde (BPH)

Anwendbare Flaschengröße: Innerhalb von 2L

Anwendbares Flaschenmaterial: PET

Mögliche Produkte: Mineralwasser, reines Wasser, kohlensäurehaltige Getränke, Erfrischungsgetränke, Sodawasser usw.

Anwendbare Flaschengeometrie: Verschiedene Flaschenformen; individuell nach Kundenwunsch anpassbar.

Automatisierungsgrad: Vollautomatisch

Vorteile dieser Maschine, die Sie besorgen könnten:

(1) Hohe Produktionsrate

(2) Arbeitsplatzersparnis

(3) Energieeinsparung

(4) Eine direkte Verbindung vom Blasen bis zum Füllungsprozess

(5) Niedrige Ausfallrate

 

5. FULL-AUTO-3-IN-1-WASSERFÜLLANLAGE

Modell: DCGF-Serie, Drehtyp

Kapazitätsbereich: 2.000–30.000 Flaschen pro Stunde (BPH)

Anwendbare Flaschengröße: Innerhalb von 2L

Anwendbares Flaschenmaterial: Plastikflasche

Füllverfahren: Unterdruckfüllung

Füllbare Produkte: Kohlensäurehaltige Getränke, weiches Wasser usw.

Automatisierungsgrad: Vollautomatisch

Stromsteuerungssystem: Deutschland Siemens PLC

 

6. FLASCHENERWÄRMUNGSMASCHINE

Die Flaschenerwärmungsmaschine ist eine Tunnel-Sprühvorrichtung, die den Flaschenkörper durch zirkulierendes heißes Wasser zur Wärmeübertragung erwärmt. Sie verfügt über drei feste Temperaturzonen (weitere Temperaturzonen können ebenfalls konzipiert werden). Nach der gestuften Erwärmung erreicht die Temperatur im Zentrum des Getränks Raumtemperatur. Der Ein- und Auslauf der Flaschenerwärmungsmaschine erfolgt mit dynamischem Übergang, um Quetschungen und Flaschenstürze sowie manuelle Eingriffe zu reduzieren.

 

7. FLASCHENTROCKNER MIT LUFTBLOWERN

Zum Blasen der Luft wird ein Hochdruckventilator verwendet, sodass Hochgeschwindigkeitsluft aus der Düse ausgestoßen wird, sodass die Wassertropfen auf dem Flaschenkörper so weit wie möglich weggeblasen werden. Die Düsenposition kann entsprechend der Flaschenhöhe frei eingestellt werden.

 

8. AUTOMATISCHE SCHRUMPFHÜLSEN-ETIKETTIERMASCHINE

Die Maschine verwendet internationale Spitzentechnologie; sie beschriftet die PET-Flasche mit einem kreisförmigen Etikett und schrumpft dieses anschließend thermisch, um es an der vorgesehenen Stelle des Flaschenkörpers zu fixieren. Die Maschine zeichnet sich durch eine kompakte Bauweise aus und eignet sich für Fertigungsstraßen mit unterschiedlicher Ausrichtung und Höhe. Der mechanische Teil basiert auf einem modularen Kombinationsdesign, wodurch die Maschine rational gestaltet ist. Die Höhenverstellung erfolgt motorisch und ermöglicht einen bequemen Materialwechsel. Das spezielle Schneidkopfdesign gewährleistet ein exakteres und zuverlässigeres Abwickeln und Schneiden der Folie.

 

9. VOLL-AUTOMATISCHES VERPACKUNGSSYSTEM

Üblicher Kapazitätsbereich: 8-45 Packungen/min

Verpackungsmaterial: LDPE-Folie

Verpackungsverfahren: Folienumhüllung und Schrumpfen

Schrumpfmethode: Durch elektrische Erwärmung

Automatisierungsgrad: Vollautomatisch

 

10. CIP-VOLL-AUTOMATISIERTES REINIGUNGSSYSTEM

Funktion: Auch als „Clean-In-Place“-System bezeichnet, reinigt und desinfiziert es automatisch und gründlich die inneren Oberflächen sämtlicher Tanks, Rohre und Ventile, ohne dass die Anlage zerlegt werden muss.

 

Funktionsprinzip: Das System umfasst mehrere Speichertanks für Reinigungsmittel (Säure, Lauge, Desinfektionsmittel) sowie Förderpumpen und Steuerventile. Gemäß einem voreingestellten Programm werden Wasser → Lauge → Wasser → Säure → Wasser → Desinfektionsmittel nacheinander in die zu reinigenden Rohrleitungen und Geräte gepumpt – jeweils bei festgelegten Temperaturen, Durchflussraten und Reihenfolge. Dadurch wird ein Umlauf erzeugt, der Reststoffe und Mikroorganismen ausspült; abschließend erfolgt eine Spülung mit sterilen Wasser. Der gesamte Prozess wird automatisch über eine SPS gesteuert. 1,5 Tonnen bezieht sich auf die Füllkapazität der Reinigungsmitteltanks.

• 1.Flaschenzufuhr

  Flaschenzufuhr mittels Kombination aus Luftförderer und Zuführsternrad.

  Ausgestattet mit einer Flaschenstausicherung.

• 2.Transferstern

  Das Material ist hochkorrosionsbeständiger Edelstahl; das Sternrad verfügt über eine Flaschenblockierschutzeinrichtung.

• 3.Spüler

  Die Drehwalze ist eine vollständig aus Edelstahl geschweißte Struktur.

  Die Maschine verwendet eine exklusive umgestülpte Flaschenklemme, eine Innovation unseres Unternehmens. Diese Flaschenklemme greift am Flaschenhals.

  Vermeidung einer Kontamination des Flaschenmundgewindes durch den Gummigriffblock einer herkömmlichen Flaschenklemme. Diese Flaschenklemme besteht aus Edelstahl SUS304 und ist hygienisch sowie langlebig.

  Die hoch-effizienten Nebelisier-Sprühdüsen, die am Flaschenhalter montiert sind, können jeden Teil der inneren Flaschenwand reinigen und sparen dabei Spülwasser.

  Alle Schiebegrundlagen des Hebegeräts verwenden Igus (Deutschland) korrosionsfreie, wartungsfreie Lager.

  Der Spüler wird über ein im Maschinengestell befindliches Antriebssystem mittels Zahnradübertragung angetrieben.

  Hergestellt aus rostfreiem Stahl höchster Qualität.

  Transferstern

  Ausgestattet mit einer Flaschenstausicherung.

• 4.Füller

  Das Füllventil besteht aus Ventilsitz, Entlüftungsrohr, aufblasbarem Ventilstift usw.

  a) Ventilsitz

  Der Ventilsitz ist mit Entlüftungsventilstift und Zentrierführung ausgestattet. Alle Ventilstifte werden durch Federn geschlossen.

  b) Entlüftungsrohr

  Das Entlüftungsrohr bestimmt den Flüssigkeitsstand in der Flasche. Das zurückströmende Gas kehrt über das Entlüftungsrohr zum Fülltank zurück. Das Entlüftungsrohr ist gewindet, sodass der Bediener es schnell und einfach austauschen kann. Der Ablenkungs-Schirm ist am Entlüftungsrohr angebracht.

  c) Aufblasbarer Ventilstift

  Der Aufblasventilspindel verschließt den CO2-Rückführkanal im Füllventil. Die Bewegung der extern betätigten Ventilspindel hebt die aufblasbare Ventilspindel an und öffnet so den Aufblas-/Rückluftkanal.

  Das Füllventil befindet sich im Füllbehälter. Es bleibt unter dem Fülldruck im Behälter geschlossen. Sein Arbeitsablauf ist wie folgt:

  Wenn eine Flasche gegen das Ventil gedrückt wird, öffnet die Ventilöffnungsvorrichtung die Steuerventilspindel, wodurch der CO2-Kanal geöffnet wird. Dadurch gleicht sich der Druck in der Flasche dem Druck im Behälter an, und der Hauptflüssigkeitskanal im Füllventil öffnet sich automatisch. Die einströmende Hauptflüssigkeit verdrängt das CO2 und leitet es über ein Entlüftungsloch und ein Entlüftungsrohr zurück in den Behälter. Sobald der steigende Flüssigkeitsstand das Entlüftungsrohr abdichtet, wird der Druck in der Flasche allmählich höher als der Druck im Füllbehälter. Unter Einwirkung dieses Druckunterschieds stoppt das Füllventil den Füllvorgang.

  Nach Abschluss des Füllvorgangs wird das Füllventil mechanisch von außen über den Ventilschließer geschlossen, und das CO2 im Flaschenhals wird langsam über die Entlüftungsnocke abgelassen (beachten Sie, dass die Entlüftung nicht zu schnell erfolgen darf, da es sonst leicht zu Schaumbildung kommt).

  Zwischen der Ventilöffnungseinrichtung und der Ventilschließeinrichtung befindet sich eine Mittelstellungsnocke, die dazu dient, das Aufblasventil rechtzeitig zu schließen, falls eine Flasche bricht, um einen schnellen Druckabfall im Fülltank zu vermeiden und die Stabilität des Flüssigkeitsstandes im Tank nicht zu beeinträchtigen.

• 5.Verschließer

  Die Verschließmaschine ist die Maschine mit der höchsten Präzision und beeinflusst die Stabilität und Zuverlässigkeit des Füll-Monoblocks sehr stark. Unsere Verschließmaschine zeichnet sich durch folgende Merkmale aus:

  Die kinematische und kinetische Konstruktion des Rades durch Experten verbessert die Stabilität und Zuverlässigkeit der Ausrüstung. II) Der Dichtungs-Hahn (Hauptkomponente zur Steuerung der Dichtungs-Zuverlässigkeit) wird von Experten mittels einer Alnico-Konstruktion optimiert. Neben der magnetischen Verzerrungs-Verstellvorrichtung gibt es ein Verstellrad, das die Einstellung vereinfacht. Der Vorteil dieser Konstruktion besteht nicht nur darin, dass die Verzerrung eingestellt werden kann, sondern auch darin, dass sie präziser und zuverlässiger wird und Ausschuss reduziert.

  Die Kapselverteilungsrutsche ist mit einem Kapselrücklaufstopp und einem Kapselrücklauf-Entnahmemechanismus ausgestattet.

  Der Verschlussverteilerschacht ist mit einem Fotozellenschalter ausgestattet, der den Verschluss anhält, wenn sich kein Verschluss im Schacht befindet.

  Der Verschließer ist mit einem Flaschenerkennungsschalter am Einlass ausgestattet.

  Um eine Beschädigung der Kappen zu verringern, wird zum Anordnen der Kappen eine Zentrifugalmethode angewendet.

  Zur Steuerung des Ein- und Ausschaltens des Aufzugs wird ein Kappenprüfsystem eingesetzt.

• 6. Entladesternrad

  Nylon-Sternrad und Förderband arbeiten zusammen, um Flaschen abzugeben.

  Ausgestattet mit einer Flaschenstausicherung.

• 7. Abgabeförderer

  Der Antriebsmotor wird frequenzumgepolt, um mit der Fülllinie zu synchronisieren und zu verhindern, dass Flaschen fallen.

  Der Ablageförderer ist mit einem Fotozellschalter ausgestattet, um die Fülllinie im Falle von gefallenen Flaschen zu verlangsamen und anzuhalten.

• 8. Maschinenrahmen

  Der Maschinenrahmen ist eine geschweißte Konstruktion aus hochwertigem Kohlenstoffstahl, wobei die Oberfläche gegen Rost behandelt und lackiert ist. Der Maschinenrahmen ist mit Edelstahlblech verkleidet.

  Das Antriebssystem der 3-in-1-Einheit ist unter der Maschinentischpositioniert. Ein Hauptmotor überträgt über Getriebescheiben die Antriebskraft.

  Das Getriebesystem ist eine verzahnte Anordnung aus Stahl- und Nylonrädern.

  Die Well des Hauptmotors ist mit einer Überlastschutz-Ausrüstung versehen, um die Maschensicherheit zu gewährleisten.

• 9. Elektrisches Steuersystem

  Der Elektroschrank besteht aus Edelstahl. Vom Flaschen-Einlauf bis zum Flaschen-Ausgang steuert ein PLC die vollautomatische Operation der 3-in-1 Einheit.

Arbeitsablauf

1. Bereiten Sie sich auf Druck vor

Das Aufblasventil öffnet sich und bildet einen Durchgang zwischen der Flasche und dem Rückluftkanal. Durch diesen Durchgang wird CO2 in die Flasche gefüllt, bis der CO2-Druck in der Flasche dem Druck im Tank entspricht.

2.Füllung

Das Füllventil öffnet sich und bildet einen Durchgang zwischen der Flasche und dem Tank, durch den Flüssigkeit in die Flasche gefüllt wird. Gleichzeitig fließt das CO2 in der Flasche mit der gleichen Geschwindigkeit durch das Rücklaufrohr zurück in den Tank, bis die Flüssigkeit in der Flasche steigt und durch das Rücklaufrohr fließt, um einen Druckausgleich zu bilden. Das komprimierte CO2 in der Flasche versiegelt die Flüssigkeit, damit sie weiter ausfließen kann. Wenn die Flüssigkeit in die Flasche gelangt, wird sie durch den Umleitungsschirm gleichmäßig an der Flaschenwand verteilt, um Schaumbildung durch Stöße während des Füllens zu vermeiden.

3.Ventil schließen

Nachdem die gefüllten Flaschen eine bestimmte Zeit gestanden haben, werden das Flüssigkeitsventil und das aufblasbare Ventil geschlossen, um den Durchgang zwischen Tank und Flasche zu unterbrechen.

4.Entladung

Das Auslassventil öffnet sich und schafft einen Durchgang zwischen dem Tank und der Atmosphäre. Dadurch wird der Druck in der Flasche abgelassen. Der letzte Druckentlastungsprozess wird durchgeführt, bis die Flasche vom Füllventil getrennt ist.

5.Restflüssigkeit ausblasen

Wenn sich das Füllventil zwischen den Sternrädern für Flaschenauslass und Flascheneinlass befindet, öffnet sich der aufblasbare Ventilschaft und schließt sich nach der voreingestellten Zeit. Auf diese Weise bläst das CO2-Gas im Tank die verbleibende Flüssigkeit im Rücklaufrohr aus.