การบำรุงรักษาและทำความสะอาดเครื่องบรรจุขวดน้ำ

การทำความสะอาดฆ่าเชื้อประจำวันบริเวณพื้นผิวที่สัมผัสโดยตรงที่สำคัญบนเครื่องบรรจุขวดน้ำ

ข้อกำหนดด้านการฆ่าเชื้อเพื่อความสอดคล้องกับมาตรฐานอาหารและควบคุมจุลินทรีย์

การรักษาความสะอาดของพื้นผิวที่สัมผัสกับผลิตภัณฑ์ทุกวันเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งเพื่อให้สอดคล้องกับมาตรฐานความปลอดภัยด้านอาหารและควบคุมจุลินทรีย์ในโรงงานบรรจุน้ำดื่ม ข้อบังคับต่าง ๆ เช่น ระบบ HACCP บางส่วนของรหัส FDA และมาตรฐาน NSF/ANSI ต่างกำหนดให้มีขั้นตอนการทำความสะอาดที่เหมาะสมสำหรับทุกสิ่งที่สัมผัสกับผลิตภัณฑ์หรือวัสดุบรรจุภัณฑ์ อุตสาหกรรมโดยทั่วไปกำหนดให้ใช้เหล็กกล้าไร้สนิมเกรด 304 หรือ 316 ร่วมกับพลาสติกที่ได้รับการรับรองจาก NSF เพื่อลดการสะสมของแบคทีเรียและทำให้การทำความสะอาดง่ายขึ้น งานวิจัยล่าสุดชี้ว่า สารทำความสะอาดที่มีส่วนประกอบของคลอรีนในความเข้มข้นระหว่าง 200–400 ส่วนต่อล้านส่วน (ppm) สามารถลดเชื้อจุลินทรีย์ทั่วไปส่วนใหญ่ได้มากกว่าร้อยละ 99.9 เมื่อทิ้งไว้บนพื้นผิวเป็นเวลาประมาณสองถึงห้านาที ตามที่รายงานในวารสาร Journal of Food Protection เมื่อปีที่แล้ว โรงงานที่ดำเนินการทดสอบ ATP เป็นประจำโดยใช้ไม้กวาดตรวจจับแสงชีวภาพ (bioluminescence swabs) มักพบปริมาณสิ่งปนเปื้อนน้อยลงประมาณร้อยละ 40 เมื่อเทียบกับสถานที่ที่ตรวจสอบเพียงแค่ด้วยสายตา และนี่คือประเด็นสำคัญ: การไม่จัดทำบันทึกเกี่ยวกับความเข้มข้นของสารทำความสะอาด เวลาที่ทิ้งไว้บนพื้นผิว และผลลัพธ์หลังการทำความสะอาด คิดเป็นสาเหตุเกือบร้อยละ 75 ของการถูกหน่วยงาน FDA ออกคำเตือนแก่บริษัทผู้ผลิตน้ำดื่มบรรจุขวด

การทำความสะอาดหัวจ่าย ท่อลม ถาดรองหยด และหัวบรรจุแบบทีละขั้นตอนด้วยมือ

ดำเนินการตามลำดับขั้นตอนนี้หลังสิ้นสุดแต่ละกะการผลิต—ห้ามข้ามขั้นตอนใดๆ หรือลดระยะเวลาในการสัมผัสลง

1. ปลดพลังงาน เครื่องจักรและใช้มาตรการล็อก-แท็กออก (LOTO) ตามมาตรฐาน OSHA 1910.147
2. ถอดแยกชิ้นส่วนได้ ถอดหัวจ่าย ท่อลม ถาดรองหยด และหัวบรรจุที่สามารถถอดออกได้ออกมาโดยใช้เครื่องมือที่ผ่านการสอบเทียบแล้ว—หลีกเลี่ยงการใช้อุปกรณ์ประดิษฐ์ขึ้นเองซึ่งอาจทำให้เกิดความเสียหายต่อเกลียวหรือซีล
3. การล้างเบื้องต้น ล้างชิ้นส่วนต่างๆ ด้วยน้ำดื่มที่อุ่นถึง 45°C เพื่อช่วยแยกสิ่งสกปรกที่มีองค์ประกอบจากสิ่งมีชีวิตออก โดยไม่ทำให้โปรตีนเปลี่ยนรูป
4. สกริบ ทำความสะอาดด้วยสารซักฟอกที่มีค่า pH เป็นกลาง ไม่ก่อฟอง พร้อมใช้แปรงไนลอนที่ไม่กัดกร่อน—ห้ามใช้ฟอยล์เหล็กหรือแผ่นขัด
5. SANITIZE แช่ทั้งชิ้นส่วนในสารละลายคลอรีนเข้มข้น 200 ppm ที่เตรียมใหม่ล่าสุดเป็นเวลา 2 นาทีพอดี; ตรวจสอบความเข้มข้นด้วยแถบทดสอบ DPD ก่อนและหลังใช้งาน
6. ล้างครั้งสุดท้าย ล้างออกให้สะอาดหมดจดด้วยน้ำดื่มเพื่อขจัดสารเคมีตกค้างทั้งหมด
7. ตากให้แห้ง วางให้แห้งบนชั้นวางสแตนเลสเกรดอาหาร—ห้ามใช้ผ้าเช็ดหรือลมอัดเพื่อป้องกันการปนเปื้อนซ้ำ
   ประกอบชิ้นส่วนกลับเข้าด้วยกันอีกครั้งเฉพาะหลังจากตรวจสอบให้แน่ใจว่าแห้งสนิท และตรวจดูรอยแตกร้าว การบิดงอ หรือการเสื่อมสภาพของซีลแล้วเท่านั้น ดำเนินการทดสอบการบรรจุขวดอย่างน้อย 10 ขวด เพื่อยืนยันความแม่นยำของการบรรจุ การจัดแนวหัวจ่ายให้ถูกต้อง และไม่มีการหยดหรือกระเด็นของน้ำ

ตารางการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเพื่อเพิ่มเวลาในการใช้งานจริง (Uptime) และอายุการใช้งานของเครื่องบรรจุน้ำลงขวด

ตามการศึกษาที่ดำเนินการโดยสถาบันผู้ผลิตเครื่องจักรบรรจุภัณฑ์ (Packaging Machinery Manufacturers Institute) ร่วมกับการสังเกตการณ์ที่บริษัทบรรจุขวดรายใหญ่ พบว่าการนำระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกันแบบมีโครงสร้างไปใช้สามารถลดการหยุดทำงานของอุปกรณ์โดยไม่คาดคิดได้มากถึง 45% นอกจากนี้ อุปกรณ์ยังมีอายุการใช้งานยาวนานขึ้นอีกประมาณ 3 ถึง 5 ปี เมื่อมีการปฏิบัติตามขั้นตอนการบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมออย่างเหมาะสม อย่างไรก็ตาม การมีเพียงตารางเวลาเท่านั้นยังไม่เพียงพอ ผลลัพธ์ที่แท้จริงเกิดจากการลงมือปฏิบัติตามแผนดังกล่าวอย่างจริงจัง สิ่งต่าง ๆ เช่น การจัดทำรายการตรวจสอบอย่างละเอียด การให้แน่ใจว่าช่างเทคนิคมีการฝึกอบรมอย่างเหมาะสม และการใช้ระบบดิจิทัลในการติดตามทุกกิจกรรม จะช่วยสร้างหลักฐานเป็นลายลักษณ์อักษรที่แสดงว่าใครเป็นผู้ปฏิบัติงานใดและเมื่อใด แนวทางปฏิบัติเหล่านี้ช่วยให้สามารถกำหนดความรับผิดชอบของบุคคลได้ง่ายขึ้น และตรวจจับปัญหาก่อนที่จะลุกลามกลายเป็นประเด็นใหญ่

การตรวจสอบรายสัปดาห์: ระบบลำเลียง ตัวตรวจจับ หัวจ่าย และชิ้นส่วนขับเคลื่อน

จัดเวลา 15 นาทีต่อสัปดาห์สำหรับการตรวจสอบเฉพาะจุด — โดยแนะนำให้ดำเนินการก่อนกะแรกของวัน — เพื่อสังเกตสัญญาณแรกเริ่มของการสึกหรอ มุ่งเน้นไปที่สี่ระบบที่สำคัญยิ่ง:

• ระบบสายพานลำเลียง : ยืนยันการติดตามตำแหน่งของสายพาน แรงตึง (ภายใน ±5% ของค่าที่ผู้ผลิตกำหนด) และการหมุนอย่างอิสระของลูกกลิ้งและเฟืองทั้งหมด
• เซนเซอร์ออปติคอล : ตรวจสอบความถูกต้องของการจัดแนวและการตอบสนองโดยใช้ขวดทดสอบที่ได้รับรองมาตรฐาน—ห้ามพึ่งพาการปรับเทียบแบบ 'พอใช้ได้'
• หัวจ่ายของเหลว : ตรวจสอบซีลโอริงและปะเก็นเพื่อหารอยร้าวขนาดเล็ก การบวม หรือการยุบตัวถาวร (compression set) พร้อมยืนยันความตั้งฉากในแนวตั้งภายใน ±0.2 มม.
• ชิ้นส่วนขับเคลื่อน : หล่อลื่นโซ่และเฟืองด้วยจาระบีที่ปลอดภัยสำหรับอาหาร; วัดการสั่นสะเทือนของมอเตอร์ (ตามเกณฑ์ ISO 10816-3 ระดับ A) และบันทึกแนวโน้ม
  การตรวจสอบเหล่านี้สามารถตรวจจับความล้มเหลวเชิงกลซ้ำซากได้ถึง 80% — โดยเฉพาะปัญหาการป้อนวัสดุผิดตำแหน่ง การบรรจุไม่เต็ม และการทริกเกอร์เซ็นเซอร์ผิดพลาด — ก่อนที่จะลุกลามจนทำให้สายการผลิตหยุดชะงัก

การตรวจสอบความสมบูรณ์ของระบบประปาและการตรวจจับการรั่วซึมในท่อจ่ายน้ำและท่อระบายน้ำ

ดำเนินการประเมินระบบประปาอย่างครอบคลุมทุกเดือน — ไม่ใช่เพียงปีละหนึ่งครั้ง — เพื่อปกป้องคุณภาพน้ำและประสิทธิภาพในการดำเนินงาน ให้ใช้มาตรการนี้:

1. เพิ่มแรงดันในท่อจ่ายให้สูงถึง 1.5 เท่าของแรงดันในการทำงานเป็นเวลา 10 นาที; ตรวจสอบมาตรวัดเพื่อดูการลดลงของแรงดันมากกว่า 2% ซึ่งบ่งชี้ถึงการรั่วซึมที่ซ่อนอยู่
2. ตรวจสอบภายในท่อระบายน้ำด้วยกล้องส่องภายในแบบปรับค่าได้ (borescope) ที่ผ่านการสอบเทียบแล้ว เพื่อตรวจหาคราบตะกรันสะสม (หากความลึกของคราบตะกรันเกิน 1.5 มม. ต้องดำเนินการกำจัดคราบตะกรัน)
3. วัดระยะเวลาในการทำงานของวาล์วปิด (shutoff valve) — ต้องตอบสนองภายในเวลาไม่เกิน 2 วินาที เพื่อให้สอดคล้องกับข้อกำหนดด้านการป้องกันการไหลย้อนกลับตามมาตรฐาน NSF/ANSI 61
4. ตรวจสอบความสมบูรณ์ของซีลในตัวเรือนตัวกรอง รอยแตกร้าวของตัวเรือน และแรงบิดที่เหมาะสมของแหวนยึด
   การรั่วซึมที่ไม่สามารถตรวจพบได้จะทำให้สูญเสียน้ำเฉลี่ย 22,000 แกลลอนต่อปีต่อเครื่องหนึ่งเครื่อง ขณะเดียวกันยังสร้างโซนน้ำนิ่งซึ่ง Legionella และไบโอฟิล์มสามารถเจริญเติบโตได้ — ส่งผลทั้งต่อความเสี่ยงด้านกฎระเบียบและสุขภาพของประชาชน

ระบบทำความสะอาดอัตโนมัติแบบไม่แยกชิ้นส่วน (CIP) เพื่อความสะอาดที่มีประสิทธิภาพสำหรับเครื่องบรรจุขวดน้ำ

การออกแบบรอบการล้าง CIP การเลือกสารเคมี และการผสานรวมกับระบบควบคุมของเครื่องบรรจุขวดน้ำ

ระบบทำความสะอาดแบบอัตโนมัติในสถานที่ (CIP) ช่วยขจัดการถอดประกอบด้วยมือของทางเดินของของไหลภายในเครื่อง—ลดความผิดพลาดจากมนุษย์ เวลาแรงงาน และความเสี่ยงของการปนเปื้อนข้ามกัน รอบการล้าง CIP ที่ได้รับการตรวจสอบแล้วประกอบด้วยสี่ขั้นตอนตามลำดับ:

• การล้างเบื้องต้น : น้ำดื่มอุ่น (อุณหภูมิ 40–45°C) ที่มีความเร็วไม่น้อยกว่า 1.5 เมตร/วินาที เพื่อชะล้างเศษสิ่งสกปรกที่หลุดลอกออกได้ง่าย
• การล้างด้วยสารด่าง : สารโซเดียมไฮดรอกไซด์เข้มข้น 1.5–2.0% ที่อุณหภูมิ 70–75°C เป็นเวลา 10–15 นาที เพื่อทำลายฟิล์มอินทรีย์
• การล้างด้วยกรด : กรดไนตริกหรือกรดฟอสฟอริกเข้มข้น 0.5–1.0% ที่อุณหภูมิ 60°C เป็นเวลา 5–8 นาที เพื่อกำจัดคราบแร่ธาตุและทำให้ผิวสแตนเลสสตีลมีความคงตัวทางเคมี (passivation)
• น้ำล้างเพื่อทำให้ปลอดเชื้อ : สารเพอร์อะเซติกแอซิดหรือคลอรีนไดออกไซด์ ความเข้มข้น 100–200 ppm เป็นเวลาไม่น้อยกว่า 5 นาที ตามด้วยการล้างขั้นสุดท้ายที่ควบคุมด้วยการวัดค่าการนำไฟฟ้าให้ต่ำกว่า 10 ไมโครซีเมนส์/เซนติเมตร

การเลือกสารเคมีที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับองค์ประกอบที่แท้จริงของดินเป็นหลัก สารละลายที่มีฤทธิ์กัดกร่อน (caustic solutions) มีประสิทธิภาพสูงสุดในการกำจัดคราบสิ่งสกปรกที่มีส่วนประกอบเป็นโปรตีนและไขมัน ขณะที่กรดจะใช้กำจัดคราบสะสมของแคลเซียมและแมกนีเซียม สำหรับไบโอฟิล์ม (biofilms) สารออกซิไดซ์ (oxidizers) มักเป็นทางเลือกที่เหมาะสมที่สุด ปัจจุบันผู้ผลิตอุปกรณ์ชั้นนำหลายรายได้ผสานตรรกะระบบทำความสะอาดแบบไม่ถอดชิ้นส่วน (CIP) เข้าไว้โดยตรงในระบบ PLC ของเครื่องจักรแล้ว สิ่งนี้ทำให้สามารถควบคุมกระบวนการล้างได้อย่างเต็มรูปแบบโดยอัตโนมัติ ซึ่งรอบการล้างจะเริ่มทำงานตามเงื่อนไขต่าง ๆ เช่น ระยะเวลาที่เครื่องจักรทำงานมาแล้ว จำนวนแบตช์ที่ผ่านการประมวลผล หรือแม้แต่วันที่เฉพาะเจาะจงตามปฏิทิน จุดสำคัญที่สุดเกิดขึ้นเมื่อมีการใช้เซนเซอร์แบบเรียลไทม์ (real-time sensors) ตรวจสอบทุกปัจจัย ตั้งแต่อุณหภูมิ อัตราการไหล ระดับการนำไฟฟ้า (conductivity) ไปจนถึงความเข้มข้นของสารฆ่าเชื้อ (sanitizer) ระบบที่มีความสามารถเหล่านี้จะปรับค่าพารามิเตอร์ต่าง ๆ โดยอัตโนมัติเมื่อจำเป็น และจะหยุดกระบวนการทั้งหมดทันทีหากค่าที่วัดได้เบี่ยงเบนจากค่าเป้าหมายมากกว่าร้อยละ 5 โรงงานที่จัดทำเอกสารและรับรองโปรแกรม CIP อย่างครบถ้วนและถูกต้องตามหลักวิชาการ มักพบว่าเวลาที่ใช้ในการทำให้ระบบสะอาด (sanitation turnaround times) ดีขึ้นประมาณร้อยละ 70 นอกจากนี้ โรงงานเหล่านี้ยังผ่านการตรวจสอบด้านสุขอนามัยจากหน่วยงานภายนอก (third-party hygiene inspections) ได้อย่างราบรื่นโดยไม่มีปัญหาใด ๆ ซึ่งเป็นสิ่งที่โรงงานที่ยังคงใช้วิธีการจับเวลาแบบดั้งเดิมด้วยตนเอง (manual timing methods) ไม่สามารถบรรลุผลได้

การทำความสะอาดอย่างลึกซึ้งเป็นระยะ การถอดชิ้นส่วนออกเป็นองค์ประกอบย่อย และการจัดการระบบกรอง

ช่วงเวลาที่ผู้ผลิตแนะนำสำหรับการทำความสะอาดอย่างลึกซึ้ง และขั้นตอนการถอดชิ้นส่วนออกอย่างปลอดภัย

การทำความสะอาดอย่างล้ำลึกอย่างเหมาะสมนั้น ต้องถอดชิ้นส่วนทั้งหมดออกอย่างสมบูรณ์ แช่ชิ้นส่วนภายในในสารละลาย และประกอบกลับเข้าด้วยกันอย่างแม่นยำ โรงงานผู้ผลิตแนะนำให้ดำเนินการตามขั้นตอนนี้ทุกสามเดือน สำหรับการใช้งานปกติที่ทำงานน้อยกว่าสิบชั่วโมงต่อวัน หรือทุกสองเดือนเมื่อใช้งานหนักหรือในพื้นที่ที่มีปัญหาน้ำแข็ง (น้ำที่มีแร่ธาตุสูง) อย่างไรก็ตาม อย่าหลงเชื่อเพียงแค่รูปลักษณ์ภายนอกที่ดูสะอาด เพราะคราบชีวภาพ (biofilms) ที่ฝังแน่นและตะกรันแร่ธาตุมักซ่อนตัวอยู่ภายในส่วนปลายที่ไม่มีการไหลของน้ำในท่อ (pipe dead ends) และห้องควบคุมวาล์ว (valve chambers) ขั้นตอนแรก ให้ตัดแหล่งจ่ายไฟทั้งหมดออกอย่างปลอดภัย และตรวจสอบให้แน่ใจว่าระบบถูกปล่อยแรงดันออกจนหมดแล้ว จากนั้นถอดหัวฉีด (nozzles) วาล์ววัดอัตราการไหล (metering valves) วาล์วควบคุมทิศทางการไหล (check valves) และท่อมาก่อน แต่ต้องใช้เฉพาะเครื่องมือที่ผู้ผลิตจัดเตรียมไว้เท่านั้น รวมทั้งไขควงแบบควบคุมแรงบิด (torque-controlled drivers) เพื่อให้การติดตั้งแน่นพอดี นำชิ้นส่วนที่ถอดออกมาแช่ในสารละลายด่างที่ได้รับรองมาตรฐาน NSF โดยมีค่า pH ไม่น้อยกว่า 12.5 เป็นเวลาประมาณครึ่งชั่วโมงถึงหนึ่งชั่วโมง ที่อุณหภูมิประมาณ 60 องศาเซลเซียส เพื่อทำลายชั้นคราบชีวภาพที่ฝังแน่น หากเป็นไปได้ ควรนำชิ้นส่วนเหล่านั้นผ่านเครื่องทำความสะอาดแบบอัลตร้าโซนิก (ultrasonic cleaner) หลังจากนั้น ให้สังเกตชิ้นส่วนยางและซีลทั้งหมดอย่างละเอียดภายใต้แว่นขยาย — ชิ้นส่วนใดก็ตามที่แสดงอาการเสียหายจากการบีบอัด สีผิดแปลกไป หรือมีรอยร้าวเล็กๆ จำเป็นต้องเปลี่ยนทันที เมื่อประกอบชิ้นส่วนกลับเข้าด้วยกัน ต้องใช้ประแจวัดแรงบิดที่ได้รับการสอบเทียบแล้ว (calibrated torque wrenches) และหล่อลื่นเฉพาะที่ผู้ผลิตอุปกรณ์แนะนำเท่านั้น การขันแน่นเกินไปยังคงเป็นหนึ่งในสาเหตุหลักที่ทำให้ซีลเสื่อมสภาพก่อนกำหนด

ตารางการเปลี่ยนไส้กรองและผลกระทบต่อคุณภาพน้ำและประสิทธิภาพของเครื่องจักร

การบำรุงรักษาไส้กรองเป็นส่วนหนึ่งที่แยกไม่ออกจากการรักษาความสะอาดและความน่าเชื่อถือ—ให้จัดการมันในฐานะส่วนหนึ่งของโปรแกรมการทำลายเชื้อจุลินทรีย์ (sanitation program) ไม่ใช่เพียงแค่งานเปลี่ยนวัสดุสิ้นเปลืองเท่านั้น โปรดเปลี่ยนไส้กรองตามตารางที่อิงหลักฐานเชิงประจักษ์นี้:

• ไส้กรองเบื้องต้นสำหรับตะกอน (5–20 ไมครอน) : ทุกๆ 3 เดือนในพื้นที่ที่มีน้ำกระด้าง (>120 ppm CaCO₃); ทุกๆ 6 เดือนในพื้นที่ที่มีน้ำอ่อน การอุดตันทำให้อัตราการไหลลดลงมากกว่า 40% ส่งผลให้ปั๊มทำงานหนักเกินไปและเพิ่มความเสี่ยงของการเกิดฟองอากาศ (cavitation)
• ไส้กรองแบบคาร์บอนบล็อก (สำหรับกำจัดคลอรีน/คลอรามีน) : ทุกๆ 4–6 เดือน—เมื่อคาร์บอนเสื่อมคุณภาพ จะทำให้สารออกซิไดซ์รั่วผ่านเข้าไป ซึ่งก่อให้เกิดการกัดกร่อนสแตนเลสสตีลและทำลายซีล
• เยื่อกรองสเตอริไลซ์ระดับสุดท้ายขนาด 0.2 ไมครอน : เปลี่ยนทุกไตรมาส หรือหลังใช้งานครบ 500 ชั่วโมง—โดยไม่คำนึงถึงการลดลงของแรงดัน (pressure drop)—เนื่องจากการแทรกซึมของไบโอฟิล์มจะทำลายความสมบูรณ์ของเยื่อกรอง แม้จะไม่มีการสะสมสิ่งสกปรกที่มองเห็นได้
  การละเลยการเปลี่ยนชิ้นส่วนตามกำหนดจะทำให้ปริมาณอนุภาคเพิ่มขึ้น ส่งผลให้ปั๊มและหัวจ่ายสึกหรอเร็วขึ้น ค่า TDS ในน้ำสำเร็จรูปสูงขึ้น และเกิดความเสี่ยงด้านการกำกับดูแลภายใต้ข้อกำหนดของ FDA 21 CFR ส่วนที่ 129 และกฎระเบียบว่าด้วยน้ำใต้ดิน (Ground Water Rule) ของ EPA

คำถามที่พบบ่อย

• ควรฆ่าเชื้อพื้นผิวที่สัมผัสโดยตรงบนเครื่องบรรจุน้ำลงขวดบ่อยแค่ไหน? ควรฆ่าเชื้อพื้นผิวที่สัมผัสโดยตรงทุกวัน เพื่อให้มั่นใจในความปลอดภัยของอาหารและลดความเสี่ยงจากจุลินทรีย์
• ความเข้มข้นของคลอรีนที่แนะนำสำหรับการฆ่าเชื้อเครื่องบรรจุน้ำลงขวดคือเท่าใด? แนะนำให้ใช้คลอรีนในความเข้มข้น 200–400 ppm เพื่อควบคุมจุลินทรีย์ได้อย่างมีประสิทธิภาพ
• เหตุใดจึงสำคัญที่ต้องจัดทำบันทึกกระบวนการฆ่าเชื้อ? การจัดทำบันทึกมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการปฏิบัติตามข้อกำหนดของ FDA และเพื่อหลีกเลี่ยงการถูกตักเตือน
• ควรเปลี่ยนไส้กรองในเครื่องบรรจุน้ำลงขวดบ่อยแค่ไหน? ไส้กรองแบบตะกอนเบื้องต้น (Sediment pre-filters) ควรเปลี่ยนทุกๆ 3–6 เดือน ในขณะที่ไส้กรองชนิดอื่นๆ มีกำหนดเวลาการเปลี่ยนที่แตกต่างกันไป ขึ้นอยู่กับปริมาณการใช้งานและความกระด้างของน้ำ
• CIP คืออะไร และมีประโยชน์ต่อเครื่องบรรจุขวดน้ำอย่างไร CIP หรือระบบล้างแบบไม่ต้องถอดชิ้นส่วน (Clean-in-Place) คือกระบวนการล้างอัตโนมัติที่ช่วยลดแรงงานและเสี่ยงต่อการปนเปื้อน โดยการกำจัดความจำเป็นในการถอดชิ้นส่วนออกเพื่อล้างด้วยมือ