Palackozógépek integrált öblítő-, töltő- és zárófunkciókkal

Miért biztosítanak a palackozógépek monoblock változatai kiválóbb vonalhatékonyságot

Átviteli késések és szűk keresztmetszetek kiküszöbölése egyszerű vázkialakítással

A monoblock palackozó rendszerek az egész folyamatot – a tisztítástól kezdve a töltésen át a zárásig – egyetlen, kompakt egységben egyesítik, ellentétben a hagyományos elrendezéssel, ahol ezek a lépések különálló állomásokon zajlanak, és szállítószalagokkal vannak összekötve. Amikor a tárolóedények a gépek között mozognak a hagyományos rendszerekben, számos olyan pont van, ahol problémák léphetnek fel: a palackok megakadnak, helytelenül állnak sorba, és ezek a hibák váratlan leállásokhoz vezetnek, amelyek időt és pénzt vesztegetnek. Az egész folyamat egyetlen keretben történő lebonyolítása teljesen megváltoztatja ezt a helyzetet. A palackok folyamatosan, megszakítás nélkül haladnak tovább, így a termelés napról napra sokkal gördülékenyebben zajlik. A gyártók jelentése szerint a monoblock rendszerekre való átálláskor körülbelül 28 százalékkal csökken a szállítási műveletekhez kapcsolódó leállások ideje. Ez könnyebbé teszi a minőségi szabványok következetes fenntartását, valamint pontosabb termelési tervezést tesz lehetővé azok számára a vevők számára, akiknél a termékek határidőre szükségesek.

Teljesítmény-növekedés: 22 százalékos átlagos növekedés a lineáris elrendezésekkel szemben

A PMMI 2023-as csomagolóberendezési teljesítményösszehasonlítási jelentése szerint a monoblock rendszerek átlagosan 22%-kal növelik a folyamatos termelési sebességet a lineáris berendezésekhez képest. Ez a növekedés három integrált előnyből ered:

• A folyamatos mozgástechnológia kiküszöböli a folyamatlépések közötti sebességkülönbségeket
• A kompakt elrendezés csökkenti a tárolók mozgási távolságát és az inerciaveszteségeket
• Egy központi PLC szinkronizálja az összes funkciót – a megmosást, a töltést és a zárás-t – késleltetés vagy szinkroneltérés nélkül

Mivel nincsenek gyűjtőzónák, újraorientálási lépések vagy puffer szállítószalagok, a monoblock rendszerek folyamatosan a névleges kapacitáson működnek. Ez a konzisztencia lehetővé teszi a gyártók számára, hogy a termelési volumen növelését a gyártócsarnok felületének vagy a munkaerő-állománynak a bővítése nélkül érjék el.

Higiénikus biztonság zárt hurkú palackozógép-konstrukció révén

A nyitott átadások és a kézi kezelés kiküszöbölésével csökken a szennyeződés kockázata

A hagyományos, lineáris gyártósorokon a palackok rendszeres levegőnek vannak kitéve, és a munkások is érintik őket, amint egy állomásról a másikra haladnak. Ez valójában nagy problémát jelent az érzékeny termékek tisztaságának megőrzése szempontjából, különösen olyan termékek esetében, mint a palackozott víz, tejitalok és gyógyszerek, amelyeknek steril állapotban kell maradniuk. A monoblock rendszerek másképp működnek, mert minden folyamat egy zárt, összekapcsolt térben zajlik le. Amikor nincsenek nyitott területek, ahol baktériumok juthatnának be, és kevesebbszer érintik közvetlenül a palackokat az emberek, a kórokozók termékbe jutásának esélye drámaian csökken. Azok a gyártóüzemek, amelyek áttértek monoblock technológiára, körülbelül 94%-os csökkenést észleltek az ATP-feldolgozási tesztek sikertelenségében. Ez elég ellenállhatatlan bizonyíték arra, hogy a felületek tisztábbak maradnak, és az általános körülmények is jelentősen javulnak.

ISO 22000–nak megfelelő higiénikus mérnöki megoldás az integrált öblítésre, töltésre és zárásra

A monoblock rendszerek az ISO 22000 szabványnak megfelelnek speciálisan kialakított higiénikus jellemzőiknek köszönhetően. Ilyen jellemzők például a legalább 3 fokos lejtéssel kialakított, megfelelően lefolyó felületek, a tisztításkor gyorsan eltávolítható bilincsek, valamint a termékkel közvetlenül nem érintkező, mágneses kapcsolódású áramlásmérők. A beépített tisztítás-helyben (CIP) rendszer lehetővé teszi a fontos alkatrészek – például öblítőfúvókák, töltőszelepek és kupakoló egységek – automatikus sterilizálását. Az iparági adatok szerint ez kb. 40 százalékkal csökkenti a tisztítási időt. Ugyanakkor ezek a rendszerek mikrobiológiai szempontból is megfelelőek maradnak, legyen szó vékony gyümölcslevékről vagy nagyobb szennyeződési kockázatot jelentő, viszkózus gyógyszeres oldatokról.

Pontos szabályozás folyadékok különböző viszkozitása és kupak típusai esetén egyetlen palackozó gépen belül

Adaptív töltőrendszerek konzisztens térfogatpontossághoz (0,5–5000 ml, alacsony–magas viszkozitás)

A legújabb monoblock gépek okos töltőrendszerekkel vannak felszerelve, amelyek automatikusan kiegyenlítik a különböző folyadékok viszkozitását és térfogatát, és mintegy fél százalékos pontosságot érnek el a mérésekben – fél millilitertől egészen ötezer milliliterig. Ezek a rendszerek egyaránt hatékonyan működnek akár folyékony elektrolitoldatok, akár sűrű krémek és testápolók töltésekor is, mivel pontos szivattyúkat és a folyadékok áramlási sebességének folyamatos ellenőrzését kombinálják. Amikor a gyártók termékek között váltanak, már nem kell leállítaniuk a gyártósorokat vagy újra beállítaniuk a berendezések paramétereit. Ez csökkenti az anyagpazarlást, és segít a cégeknek betartaniuk a szabályozásokat, például az FDA előírásait a hiányosan töltött edények megfelelő címkézésére vonatkozóan. Azoknak a vállalkozásoknak, amelyek egyszerre több terméket is csomagolnak, illetve szerződéses gyártási megállapodások alapján működnek, ez a rugalmasság jelentősen növeli működésük általános hatékonyságát.

Okos nyomatékkalibrálás és kupak integritás-ellenőrzés az automatikus kupakozás során

Az integrált kupakozó rendszer automatikusan igazítja a nyomatékszinteket különböző típusú záróelemekhez, például csavaros kupakokhoz, rányomható fedelekhez és pumpás adagolókhoz. Általában körülbelül 8–12 Newtonméternyi forgatónyomatékot alkalmaz, hogy biztosítsa a tömítések szoros záródását anélkül, hogy kárt okozna a menetekben. Elektromágneses működtetők mellett gyors reakciójú érzékelők ellenőrzik minden kupakot kb. fél másodpercenként, így hibás elemeket már korai stádiumban észlelnek, mielőtt további csomagolási folyamatokba kerülnének. Ez segít megelőzni a szénsavas italok kifolyását, valamint megőrzi a gyógyszeres üvegekhez szükséges sterilitási körülményeket. Termékek közötti váltáskor a beállítási idők majdnem felére csökkennek, mivel többé nem szükséges manuálisan beállítani a nyomatékparamétereket. Emellett a rendszer részletes naplót vezet az összes nyomatékmérésről a termelési ciklusok során, ami lényegesen egyszerűsíti a tételkövetést a minőségellenőrzés és a szabályozási felügyelet során.

GYIK

Miért tekintik hatékonyabbnak a monoblock palackozó gépeket? A monoblock palackozó gépek az egész palackozási folyamat összes szakaszát egyetlen egységbe integrálják, így csökkentik az átadási késéseket és a szűk keresztmetszeteket, és biztosítják az egyenletesebb gyártást és magasabb átbocsátást.

Hogyan segítenek a monoblock rendszerek a higiéniás feltételek fenntartásában? Ezek a rendszerek zárt hurkon belül működnek, így csökkentik a szennyeződés kockázatát azáltal, hogy kizárják a nyitott átadásokat és a kézi kezelést, ami különösen fontos steril termékek – például gyógyszerek – gyártása során.

Mekkora az átbocsátás-növekedés a monoblock rendszerekkel? A monoblock rendszerek átlagosan 22%-os átbocsátás-növekedést tesznek lehetővé a lineáris elrendezésekhez képest, így lehetővé teszik a jobb méretezést anélkül, hogy fizikai vagy munkaerő-erőforrások bővítésére lenne szükség.

Képesek-e a monoblock rendszerek hatékonyan különböző termékek feldolgozására? Igen, adaptív töltőrendszerekkel és intelligens nyomatékkalibrációs funkciókkal vannak felszerelve, amelyek lehetővé teszik különböző folyadékviszkozitások és kupakfajták zavartalan kezelését.